在PCB生產(chǎn)全流程中，有多道工序均會(huì)產(chǎn)生大量的重金屬廢水，比較典型的有酸性蝕刻廢液、堿性蝕刻廢液、微蝕廢液、低含銅廢水、硝酸退鍍水、退錫廢水、棕化廢水、模板水、電鍍廢水、含金廢水、含鎳廢水等。某公司經(jīng)過六年持續(xù)的研發(fā)投入突破了該行業(yè)中眾多的技術(shù)瓶頸，實(shí)現(xiàn)了多種重金屬的提取和三酸兩堿的循環(huán)再利用，并采用創(chuàng)新的模式，為客戶提供全廠全流程的重金屬廢水資源再利用解決方案、技術(shù)、設(shè)備和后期的運(yùn)營服務(wù)，使產(chǎn)生的廢液均可在線循環(huán)回用，不但大大節(jié)約了該行業(yè)的生產(chǎn)成本及廢液處理成本，從中提取出來的金屬收益還雙方共享。公司主營產(chǎn)品具體信息如下： 

  1、酸性蝕刻液在線循環(huán)再生系統(tǒng) 

  采用自主研發(fā)的膜分離技術(shù)，可完成對酸性蝕刻藥液的回用和銅回收，以實(shí)現(xiàn)蝕刻藥液的長期循環(huán)再生和銅的100%回收率的目標(biāo)，同時(shí)將生產(chǎn)成本控制到最低。主要用于處理印制線路板廠、電鍍廠等相關(guān)企業(yè)所排放的高含銅酸性廢液,其技術(shù)優(yōu)勢主要有： 

  1) 采用獨(dú)特的膜分離技術(shù)，無須添加萃取劑或額外的化學(xué)試劑，保證高品質(zhì)的藥液回用，蝕刻因子﹥3級，蝕刻線路CPK﹥1.35。 

  2) 高效的蝕刻液再生能力，節(jié)約氧化劑90%，鹽酸70%。 

  3) 行業(yè)能耗最低，沉積電耗小于3500kw.h/噸銅。 

  4) 系統(tǒng)授權(quán)專利號:ZL201220423840.5。 

  2、堿性蝕刻液循環(huán)再生系統(tǒng) 

  針對PCB印制線路板廠生產(chǎn)中產(chǎn)生的堿性蝕刻廢液而設(shè)計(jì)，采用先進(jìn)的封閉式自體循環(huán)和平行式無損分離技術(shù)進(jìn)行金屬銅的分離和蝕刻液的回用，經(jīng)嚴(yán)格有效的工藝過程，實(shí)現(xiàn)了溶液的長期循環(huán)再生和100%銅回收率的目標(biāo)，同時(shí)將生產(chǎn)運(yùn)行成本控制在最低。該系統(tǒng)與蝕刻機(jī)在線閉環(huán)連接，自動(dòng)循環(huán)運(yùn)作，將堿性蝕刻廢液還原再生，同時(shí)回收堿性蝕刻廢液中的銅。整個(gè)過程無三廢的產(chǎn)生，完全符合國家清潔生產(chǎn)、節(jié)能減排的環(huán)保要求,其技術(shù)優(yōu)勢主要有： 

  1) 高品質(zhì)的藥液回用，滿足PCB行業(yè)最小線寬2mil的蝕刻。 

  2) 蝕刻因子提升至3-5級（一般堿性蝕刻因子在2-3級） 

  3) 行業(yè)能耗最低，噸銅電耗小于4500度電。 

  4) 根據(jù)客戶產(chǎn)量情況，實(shí)現(xiàn)設(shè)備標(biāo)準(zhǔn)化、模塊化配置。 

  5) 系統(tǒng)授權(quán)專利號：ZL201220019622.5。 

  3、微蝕廢液再生回收系統(tǒng) 

  為了處理印制線路板廠所排放的微蝕廢液，公司特研發(fā)微蝕廢液再生回收系統(tǒng)，可實(shí)現(xiàn)微蝕廢液100%循環(huán)使用，銅100%提取，對環(huán)境無污染。該系統(tǒng)設(shè)備具有外形美觀、運(yùn)行成本低、子液調(diào)配添加系統(tǒng)可靠、回用溶液品質(zhì)高等顯著特點(diǎn),其技術(shù)優(yōu)勢主要有： 

  1) 藥水回用合格穩(wěn)定，各項(xiàng)管控指標(biāo)CPK﹥1.4。 

  2) 行業(yè)能耗最低，噸銅電耗小于3500度電。 

  3) 根據(jù)客戶產(chǎn)量情況，實(shí)現(xiàn)設(shè)備標(biāo)準(zhǔn)化、模塊化配置。 

  4) 系統(tǒng)授權(quán)專利號：ZL201220423429.8。 

  4、低含銅廢水綜合處理系統(tǒng) 

  采用“電解沉積+深度處理”的兩級處理技術(shù)，處理后能使原溶液中銅離子濃度降低至0.05g/l以下，可直接排入污水處理站，大大降低了后續(xù)處理難度和成本。此技術(shù)實(shí)現(xiàn)了低含銅廢水的達(dá)標(biāo)排放，同時(shí)得到高附加值的產(chǎn)品-純度達(dá)99%的電解銅產(chǎn)品，該系統(tǒng)主要用于處理印制線路板廠、電鍍廠等相關(guān)企業(yè)所排放的低含銅廢液,其技術(shù)優(yōu)勢主要有： 

  1) 廢水深度電解處理，處理之后的總銅含量行業(yè)最低﹤0.5g/l,排出水顏色接近無色。 

  2) 行業(yè)能耗最低，噸銅電耗小于3800度電。 

  3) 根據(jù)客戶產(chǎn)量情況，實(shí)現(xiàn)設(shè)備標(biāo)準(zhǔn)化、模塊化配置。 

  4) 系統(tǒng)授權(quán)專利號：ZL201220409383.4。 

  5、硝酸退鍍水循環(huán)再生系統(tǒng) 

  本系統(tǒng)采用先進(jìn)的“膜分離+電沉積”的處理技術(shù)，將從硝酸退鍍槽更換下來的高含銅退鍍水中的銅離子還原成高密度電解銅，同時(shí)將廢液中的硝酸再生，返回到退鍍槽循環(huán)再利用，實(shí)現(xiàn)氨氮零污染，大大減少企業(yè)環(huán)保處理壓力,其技術(shù)優(yōu)勢主要有： 

  1) 硝酸連續(xù)回用，減少生產(chǎn)線換槽時(shí)間，提高生產(chǎn)效率。 

  2) 根據(jù)客戶產(chǎn)量情況，實(shí)現(xiàn)設(shè)備標(biāo)準(zhǔn)化、模塊化配置。 

  3) 系統(tǒng)授權(quán)專利號：201520331252.2 

  6、退錫水循環(huán)再生系統(tǒng) 

  本系統(tǒng)采用新型膜分離技術(shù)，通過“退錫水在線循環(huán)系統(tǒng)”將硝酸回收，導(dǎo)入配液罐中重新配制為再生退錫水后回到產(chǎn)線循環(huán)使用，此系統(tǒng)從源頭上杜絕了大量硝酸和廢液的處理。另通過金屬提取裝置將廢退錫水中的錫提出，做到金屬錫的“0”排放，是完全創(chuàng)新的退錫水回收再生及錫提取的裝置系統(tǒng),其技術(shù)優(yōu)勢主要有： 

  1) 低能高效膜分離技術(shù)回收硝酸，硝酸回收率85%以上。 

  2) 金屬回收率達(dá)到100%。 

  3) 每提取一噸錫能耗在3000KW·h以內(nèi)。 

  4) 每回收一噸硝酸能耗在200KW·h以內(nèi)。 

  5) 回用藥液品質(zhì)穩(wěn)定，可長期循環(huán)。 

  6) 系統(tǒng)授權(quán)專利號：201520331251.8 

  7、棕化廢水綜合處理系統(tǒng) 

  采用“前處理+電解預(yù)處理+電解無損分離+電解深度處理“技術(shù)，將棕化含銅廢水處理成銅含量低于0.5g/l的稀酸溶液，再排入污水處理站，大大降低了后續(xù)處理難度和成本，同時(shí)又可得到高純度的電解銅，減輕環(huán)保處理壓力。該系統(tǒng)生產(chǎn)過程自動(dòng)控制，非常適合目前多層線路板內(nèi)層棕（氧）化工藝生產(chǎn)，包括普通棕化液和高性能特殊材料的棕化液,其技術(shù)優(yōu)勢主要有： 

  1) 基本為零排放：做到清潔生產(chǎn)，節(jié)能減排；降低工廠環(huán)保壓力： 

  2) 減低了藥水消耗，做到降低生產(chǎn)成本。 

  3) 生產(chǎn)出高價(jià)值的電解銅，為企業(yè)創(chuàng)造經(jīng)濟(jì)效益。 

  4) 廢水廠用藥量大幅節(jié)省，排放廢水總銅去除率>99%。 

  5) 設(shè)備占地小、投資小，無需其它輔助物料，簡單易操作，電效率為70%?？偺幚沓杀镜陀谄渌に?。 

  8、模板水處理回用設(shè)備 

  磨板水處理回用設(shè)備：采用高強(qiáng)度高分子過濾材料，通過高壓過濾實(shí)現(xiàn)廢水銅顆粒的99%回收；同時(shí)實(shí)現(xiàn)水資源的循環(huán)利用，最大程度降低廢水處理成本，有效防止磨刷機(jī)噴嘴阻塞及水槽淤積。用于處理印制線路板廠各階段所產(chǎn)生的含銅顆粒的廢液，如內(nèi)外層去膜后的磨刷廢液、印防焊劑前的廢液等。 

  9、貴金屬回收設(shè)備 

  貴金屬回收設(shè)備采用電沉積技術(shù)，將廢水中的貴金屬離子（如金、銀、鉑、鎳等）還原成高純度的貴金屬，同時(shí)將溶液中的金屬含量降至2~5ppm，實(shí)現(xiàn)可觀的經(jīng)濟(jì)效益和環(huán)保效益。產(chǎn)品用途有： 

  1) 回收經(jīng)氰化銀缸洗后清洗水中的銀； 

  2) 回收經(jīng)金缸后清洗水中的金； 

  3) 回收收金水中的金； 

  4) 回收氰化銀溶液中的銀； 

  5) 回收金銅氰缸中的金； 

  6) 破除氰化鈉缸中的氰等。

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